Для удаления пробки в тонком проводе потребуется медная проволока диаметром 0,3-0,5 мм. Осторожно введите её в канал, вращая её по часовой стрелке – это поможет убрать ледяные заторы и скопившегося мусора.
При сильном обледенении поможет промывка под давлением под напором 3-4 бар. Присоедините баллон со сжатым воздухом к отводящему штуцеру, предварительно отключив деталь от системы. Используйте воздух температурой от +20°C.
Промывку растворителями выполняйте только специальными растворителями для фреоновых систем. Залейте 50 мл состава через технологический порт, оставьте на 15 минут, затем пропустите очищенную воду. Не допускайте попадания на резиновые детали.
Методы очистки капиллярного трубопровода
Для прочистки узкого участка системы охлаждения потребуется воздушный насос, растворитель, а также тонкая проволока (0,3–0,5 мм). Отключите агрегат от сети, снимите элемент с осушителя и испарительного блока.
Промойте внутреннюю полость растворителем, затем обработайте воздушной струёй 6–8 бар. Когда засор не устранился, аккуратно прочистите механически, предотвращая поломку. Советы по выбору приспособлений – ремонт техники в москве.
Убедитесь в отсутствии утечек после монтажа: нанесите мыльный раствор на стыки, активируйте систему. Если появляются пузыри – есть протечка газа.
Инструментарий и комплектующие
Проволока диаметром 0,5–1 мм. Медная или стальная, эффективна против пробок. Требуется отрезок от 1 метра.
Воздух под давлением. Ёмкость с узким соплом эффективно удалит загрязнения.
Шприц на 20–50 мл. Понадобится для подачи моющего раствора.
Средство с изопропанолом. Смешивается с очищенной водой 1:3.
Щётка для чистки. Подберите модель с жесткой щетиной и длиной от 30 см.
Фонарик. Узконаправленный свет упростит осмотр.
Резиновые рукавицы. Обезопасят кожу от растворителей.
Диагностика закупорки капилляра
Ключевой индикатор – снижение эффективности охлаждения. Если компрессор работает, но температура в камерах не снижается, вероятно, узкий участок системы забит.
Сравните показатели нагрева в начале и конце. В штатном режиме вход нагрет до 50–70°C, выход до 30–40°C. Если оба участка холодные или вход перегрет (выше 80°C), это указывает на препятствие.
Обратите внимание на шумы. В случае засора слышен усиленный гул, возможны щелчки реле из-за перегрузки.
Осмотрите фильтр-осушитель. При наличии наледи или влаги, фреон не проходит дальше из-за скопления мусора.
Примените измеритель давления. Давление на стороне всасывания будет ниже нормы (менее 0,5 бар), а на выходе возрастёт (более 15 бар).
Осмотрите теплообменник. Когда иней распределён неравномерно, а часть остается теплой, причина в ограниченном потоке хладагента.
Отсоединение капиллярной трубки от системы
Перед демонтажом проверьте отсутствие электропитания, а хладагент полностью удалён из контура.
Определите место соединения. Найдите место подключения к охлаждающему блоку или фильтру. Возьмите нагревательный инструмент. Нагрейте место пайки 10–15 секунд, пока соединение не станет податливым. Держите пламя на расстоянии 3–5 см. Отсоедините элементы. Плоскогубцами аккуратно разведите концы в стороны, пока не получится демонтировать.
Не трогайте нагретые элементы без защиты – применяйте термостойкие перчатки. Если соединение не поддаётся, нанесите паяльный флюс и повторите нагрев. Убедитесь в сохранности деталей: дефекты указывают на непригодность.
Зачистите излишки припоя абразивной бумагой (зернистость 120–180).
Обработка трубки специальной жидкостью
Чтобы убрать засоры в тонких трубках охлаждающего контура, применяют специальные химические средства. Используйте средства на основе кислот или щелочей, предназначенные для кондиционеров и холодильного оборудования.
Приготовьте жидкость: разведите очиститель дистиллированной водой 3:1. Примеры составов – Nu-Calgon 4175-75 или RX-11. Заливка состава: используйте шприц с гибкой трубкой для подачи жидкости в трубку. Медленно вводите под давлением. Выдержка: подождите 10–15 минут, чтобы средство подействовало. Очистка: продуйте трубку сжатым воздухом (до 6 бар).
Убедитесь в проходимости: воздух должен идти без препятствий. В случае неудачи выполните обработку повторно.
Подробные инструкции по безопасной работе с химикатами – на сайте ASHRAE (Американское общество инженеров по отоплению, охлаждению и кондиционированию воздуха).
Очистка капиллярной трубки воздухом под давлением
Чтобы прочистить капиллярную трубку, применяйте воздух под давлением 6-8 бар. Подключите шланг к входному патрубку, предварительно отсоединив деталь от контура.
Впускайте воздух кратковременными импульсами. Постоянное давление способно деформировать трубку. Отсутствие препятствий на выходе говорит о результативности процедуры.
Если на выходе есть грязь, повторите продувку несколько раз. При сильных засорах чередуйте подачу воздуха с разных сторон.
Перед установкой убедитесь в проходимости. Стандартный расход фреона должен составлять 0,8-1,2 л/мин.
Контроль проходимости после очистки
После прочистки капиллярной трубки проверьте ее проходимость. Примените воздух под давлением 5–6 бар, направив его в трубку. Равномерный выход воздуха означает успешную очистку.
Способ контроля Критерий результата Рекомендации
Продувка воздухом Отсутствие препятствий на выходе Проверить на отсутствие вибраций и посторонних звуков
Очистка химикатами Раствор проходит беспрепятственно Убедиться в отсутствии остатков грязи
Для точной диагностики подключите манометр к контуру. Давление должно стабилизироваться в пределах 0,8–1,2 МПа в течение 30 секунд после подачи фреона. Отклонения указывают на остаточные препятствия.
Возврат трубки на место
Убедитесь в исправности трубки: нет повреждений, перегибов или ржавчины. Проверьте соответствие диаметра техническим требованиям.
Соедините деталь с испарителем и конденсатором, используя паяльник с температурой 250–300°C. Выбирайте припой с 5% серебра для лучшей герметичности.
Фиксируйте конструкцию хомутами через каждые 15–20 см, избегая контакта с подвижными частями компрессора. Выдержите минимальный радиус изгиба – не менее 5 диаметров.
После установки протестируйте систему на герметичность (10–12 бар). Ищите протечки с помощью мыльной воды. Если найдены дефекты, перепаяйте соединения.
Залейте хладагент в соответствии с техпаспортом. Контролируйте давление нагнетания и всасывания манометрическим коллектором.
Проверка холодильника после ремонта
Подключите устройство к электросети и дайте ему функционировать 15–20 минут без продуктов внутри. Контролируйте, работает ли компрессор в цикличном режиме и выключаться.
Измерьте температуру в морозильной камере спустя два часа: она должна опуститься до минус 18 градусов или меньше. В холодильном отделении показатель должен быть в пределах 2–5 градусов выше нуля.
Прикоснитесь ладонью к задней поверхности – чувствительное повышение температуры охлаждающей панели свидетельствует о нормальную циркуляцию хладагента. Проверьте, что кулер (при наличии) работает бесшумно.
Поместите емкость с водой на середину холодильника и отсчитайте период охлаждения до +7°C. В исправном устройстве это потребуется до 180 минут.
При выявлении несоответствий (непрерывное функционирование двигателя, недостаточное охлаждение, конденсат на стенках), отключите питание и осмотрите целостность подключений и наполненность системы охлаждающим веществом.